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제조방법 : 일반적으로  알코올 용해성 폴리우레탄 수지  는 폴리에스테르 또는 폴리에테르 폴리올, 지환족 디이소시아네이트 및 이원 아민/이원 알코올 사슬 연장제를 주원료로 하여 반응을 통해 합성됩니다. 준비 과정에서 반응 조건과 재료 유형을 변경하여 수지의 성능을 최적화할 수 있습니다. 구조적 특징: 알코올 용해성 폴리우레탄 수지의 분자사슬은 우레탄, 우레이도카바메이트 등의 극성기를 함유하고 있어 안료의 분산성과 습윤성이 우수합니다. 동시에, 경질 세그먼트 함량이 증가함에 따라 미세상 분리 및 수소 결합 정도가 증가합니다. 성능 연구: 기계적 성질: 미세상분리 정도가 증가함에 따라 알코올 용해성 폴리우레탄 수지의 인장강도, 고정신장강도 등 기계적 성질은 증가하지만 파단신율은 감소합니다. 내가수분해성 및 알코올 저항성: 엔드 캡핑을 위해 폴리하이드록시 화합물을 첨가하면 폴리에스테르 폴리에테르 폴리우레탄의 내가수분해성 및 알코올 저항성을 향상시킬 수 있습니다. 안료/염료와의 친화성: 알코올 용해성 폴리우레탄 수지는 안료/염료와의 친화성과 젖음성이 좋아 잉크 품질 향상에 도움이 됩니다. 필름 형성 성능: 이 수지로 만든 잉크는 필름 형성 성능이 우수하여 인쇄물의 품질을 보장할 수 있습니다. 연구의의: 고성능 알코올 용해성 폴리우렛 의 합성hane 수지는 잉크의 품질과 성능을 향상시키는 데 큰 의미가 있는 동시에 환경 보호와 안전성에도 주의를 기울여야 합니다. 위 정보는 일반적인 소개일 뿐이며, 구체적인 연구 내용과 결과는 연구자의 실험 설계와 조건에 따라 달라질 수 있다는 점을 참고하시기 바랍니다. 이 분야의 연구에 관심이 있다면 관련 학술문헌이나 전문 인력을 통해 보다 자세하고 정확한 정보를 얻는 것이 좋습니다.

필름 형성 폴리우레탄 바인더는 인쇄된 필름에 탁월한 접착력, 유연성 및 내구성을 제공하기 위해 인쇄 잉크 제제에 일반적으로 사용됩니다. 오목한 이미지 영역이 있는 인쇄판에 적용되는 그라비어 리버스 인쇄 잉크의 경우 잉크는 기판에 적절한 전사 및 접착을 보장하기 위해 특정 특성을 가져야 합니다. 그라비어 리버스 인쇄 잉크에 적합한 폴리우레탄 바인더 중 하나는 용제 기반 구성 요소 폴리우레탄 시스템입니다. 이러한 유형의 수지는 일반적으로 폴리올 성분과 이소시아네이트 성분의 두 가지 성분으로 구성됩니다. 폴리올 성분은 폴리에스테르 또는 폴리에테르 폴리올과 같은 히드록실 작용성 중합체를 함유하는 반면, 이소시아네이트 성분은 일반적으로 지방족 또는 방향족 디이소시아네이트로 구성됩니다. 다음은 그라비어 리버스 인쇄 잉크용 필름 형성 폴리우레탄 바인더 의 몇 가지 주요 특징과 장점입니다. 1. 접착력: 폴리우레탄 바인더는 플라스틱 필름, 종이 및 금속을 포함한 다양한 기재에 탁월한 접착력을 나타냅니다. 이렇게 하면 인쇄된 잉크가 인쇄물 표면에 잘 접착되고 마찰, 긁힘 및 벗겨짐을 방지할 수 있습니다. 2. 유연성: 폴리우레탄 바인더는 잉크 필름에 유연성을 제공하여 균열이나 벗겨짐 없이 인쇄물의 윤곽에 맞춰질 수 있습니다. 이는 구부러지거나 접히거나 늘어나는 포장재에 특히 중요합니다. 3. 내화학성: 폴리우레탄 바인더는 화학물질, 용제 및 오일에 대한 우수한 저항성을 제공하므로 가혹한 환경이나 세척제에 노출된 경우에도 인쇄된 이미지가 그대로 유지됩니다. 4. 광택 및 투명성: 폴리우레탄 바인더는 고광택부터 무광택 마감까지 다양한 광택 수준을 제공하도록 제조될 수 있습니다. 또한 뛰어난 투명성을 제공하여 인쇄된 그래픽이나 이미지를 잉크 필름을 통해 볼 수 있습니다. 5. 빠른 건조: 폴리우레탄 바인더는 그라비아 인쇄와 같은 고속 인쇄 공정에 필수적인 빠른 건조 특성을 갖도록 제형화할 수 있습니다. 이를 통해 효율적인 생산이 가능하고 얼룩이나 오프셋의 위험이 줄어듭니다. 그라비어 리버스 인쇄 잉크용 폴리우레탄 바인더의 특정 구성은 원하는 특성, 재질 및 인쇄 조건에 따라 달라질 수 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 잉크 제조업체 및 제조자는 특정 응용 분야 요구 사항을 충족하기 위해 첨가제, 안료 및 기타 성능 향상 성분을 통합하여 수지 구성을 맞춤화하는 경우가 많습니다. 그라비아 리버스 인쇄 잉크용 폴리우레탄 바인더를 선택할 때, 용도에 맞는 용제형 및 수성 폴

Gold-mine은 중국 PU 바인더 제조업체 로서 플렉소그래픽 및 그라비아 인쇄 응용 분야를 위한 광범위한 개질, 필름 형성 및 가소화 열가소성 폴리우레탄을 개발, 생산 및 공급합니다. 폴리우레탄 수지는 표면 및 라미네이팅 인쇄 잉크에 사용하기에 적합하며 이 정교한 시장의 매우 까다로운 프린터 요구 사항을 충족하도록 설계되었습니다. 액체 연포장 잉크는 수지, 안료, 첨가제 및 용제로 만들어집니다. 그리고 수지는 잉크의 핵심입니다. PU의 장점으로 인해 이제 PU 수지는 특히 레토르트 응용 분야에서 점점 더 대중화되고 있습니다. 잉크용 가소제, 반도막, 도막 PU 수지를 보유하고 있습니다. 이 제품은 플렉소 및 그라비아 인쇄 기술 모두에서 표면 인쇄 잉크 및 라미네이션 잉크에 널리 사용됩니다. 뛰어난 색상 강도와 접착력으로 다양한 요구 사항과 용도를 충족할 수 있습니다. 당사의 모든 제품은 TOL 및 MEK가 없으며 당사의 제품 안전 전문가는 당사 제품이 Nestlé Guidance Note, EuPia Guidline, Swiss Ordinance, FDA, EU10/2011 및 China GB9685-2016을 포함한 전 세계 규정 및 법률을 준수할 수 있음을 보장합니다. 개질제 가소제 PU 바인더 열가소성 개질제 폴리우레탄 수지는 프탈레이트 및 기타 제한 물질을 대체하기 위해 인쇄 잉크의 유연화제, 가소제 및 접착 촉진제로 NC 수지와 함께 사용됩니다. 필름 형성 PU 바인더 탄성 폴리우레탄 수지는 고분자량을 가지며 단독으로 사용되거나 소량의 NC와 혼합하여 인쇄 잉크의 베이스로 사용됩니다. 당사의 차세대 지방족 및 무주석 탄성 폴리우레탄은 플렉소그래픽 및 그라비어 범용 라미네이팅 잉크 시스템에 성공적으로 사용되어 다음과 같은 특정 기능을 제공합니다: 직접 안료 격자 형성, 탁월한 접착력, 낮은 냄새/용제 보유, 황변 현상 없음, 탁월한 차단 방지, 내열성 및 내수성 및 높은 고체 함량.

액체 연포장 잉크는 수지 , 안료, 첨가제 및 용제로 만들어집니다. 그리고 수지는 잉크의 핵심입니다. PU의 장점으로 인해 이제 PU 수지는 특히 레토르트 응용 분야에서 점점 더 대중화되고 있습니다. 잉크용 가소제 , 반도막 , 도막 PU 수지를 보유하고 있습니다 . 이 제품은 플렉소 및 그라비아 인쇄 기술 모두에서 표면 인쇄 잉크 및 라미네이션 잉크에 널리 사용됩니다. 뛰어난 색상 강도와 접착력으로 다양한 요구 사항과 용도를 충족할 수 있습니다. 당사의 모든 제품은 TOL 및 MEK가 없으며 당사의 제품 안전 전문가는 당사 제품이 Nestlé Guidance Note, EuPia Guidline, Swiss Ordinance, FDA, EU10/2011 및 China GB9685-2016을 포함한 전 세계 규정 및 법률을 준수할 수 있음을 보장합니다. 인쇄잉크 에 있어서 비막 형성수지와 도막형성수지의 주요 적용특성은 다음과 같습니다. NC(니트로셀룰로오스) 수지로 이 수지는 고분자 가소제이므로 문제가 없습니다. 이 제품은 열, 오일, 지방, 그리스 및 습기에 대한 탁월한 저항성을 제공합니다. 비성막 수지는 NC 수지에 비해 부드러우며 경도를 조절하여 다양한 성능 특성을 얻을 수 있습니다. 낮은 분자량으로 인해 이러한 수지는 끈적거리는 경향이 있습니다. 또한 알코올에 대한 내성이 뛰어나 플렉소그래픽 및 그라비아 잉크에 적합합니다. 필름 형성 수지: 폴리우레탄 수지와 같은 필름 형성 수지는 인쇄 잉크의 바인더로서 중요한 역할을 합니다. 이 수지는 잉크 필름에 접착력과 내구성을 제공합니다. 폴리우레탄 수지는 플라스틱 필름을 비롯한 다양한 기재와의 상용성이 뛰어난 장점이 있습니다. 우수한 내화학성과 내구성을 제공하여 인쇄된 이미지의 수명을 연장합니다. 또한 폴리우레탄 수지는 잉크의 광택과 색상 선명도를 향상시킬 수 있습니다. 이는 건조 시 고체 필름을 형성하여 잉크의 안정성과 기계적 특성에 기여합니다. 필름 형성 수지는 일반적으로 포장, 라벨 및 출판물을 포함한 다양한 인쇄 응용 분야에 사용됩니다. 요약하면, 가소제와 같은 비필름 형성 수지는 유연성 및 저항성과 같은 잉크 특성을 향상시키는 반면, 폴리우레탄 수지와 같은 필름 형성 수지는 바인더 역할을 하며 인쇄물에 접착력, 내구성 및 향상된 시각적 특성을 제공합니다. 적절한 수지 유형의 선택은 인쇄 응용 분야의 특정 요구 사항과 원하는 잉크 성능에 따라 달라집니다.

폴리우레탄(PU) 은 수성 폴리우레탄 의 약어로, 일반적으로 폴리머의 주쇄에 반복 우레탄(NHCOO) 단위가 있는 고분자량 화합물로 정의됩니다. 그 구조는 CO-NH-R-NH-CO-ORO로 표시되며 일반적으로 디이소시아네이트와 두 개 이상의 활성 수소 그룹을 포함하는 화합물 사이의 단계 성장 중합 반응을 통해 형성됩니다. 우레탄 그룹 외에도 요소 및 뷰렛 그룹도 형성됩니다. 일반적으로 수성 폴리우레탄은 이소시아네이트의 첨가물입니다. 반응물질의 작용기 수에 따라 수성 폴리우레탄 수지는 다양한 선형 또는 분지형 구조로 합성될 수 있으며, 이로 인해 얻은 수성 폴리우레탄 에멀젼의 특성과 용도가 달라집니다. 수성 폴리우레탄의 특성: 높은 탄력성과 경제성 사용 및 수정이 용이함 안전하고 무독성, 불연성 강한 접착력, 고온 및 저온 저항 간편한 보관 및 취급 수성 폴리우레탄의 응용: 섬유 산업: 수성 폴리우레탄은 색상 심도, 염색 견뢰도, 내마모성, 주름 저항성, 탄력성, 내수성, 내열성 및 세탁성 등의 특성을 향상시키기 위해 직물 코팅으로 사용됩니다. 자동차 산업: 수성 폴리우레탄 코팅은 다양한 플라스틱 부품 코팅, 자동차 페인트, 수리 코팅을 포함하여 자동차 차체 부품, 내부 및 외부 부품에 널리 사용됩니다. 휘발성 유기 화합물(VOC) 배출을 크게 줄이는 데 도움이 됩니다. 목공 산업: 수성 폴리우레탄 코팅은 일반적으로 목재 마감재로 사용됩니다. 이 제품은 뛰어난 유연성, 내마모성, 저온 필름 형성 및 재점착 문제 없이 우수한 레벨링을 제공합니다. 건설 산업: 수성 폴리우레탄 코팅은 특히 아크릴 에멀젼과 혼합할 때 건축 코팅 분야에서 큰 잠재력을 가지고 있습니다. 건축 코팅의 탄성, 얼룩 방지, 내후성 및 비용 효율성에 대한 요구 사항을 충족합니다. 코팅 산업: 표준 수성 폴리우레탄 코팅은 공기 중에서 가연성이 있고 방수성이 제한되어 적용이 제한됩니다. 난연성, 방식성, 방수성, 곰팡이 방지성을 지닌 특수 수성 폴리우레탄 도료를 개발하기 위한 광범위한 연구가 진행되어 적용 범위가 확대되고 있습니다. 또한 전도성, 친환경성, 충격 흡수성, 생분해성, 자가 치유성 등의 특성을 갖춘 기능성 수성 폴리우레탄 코팅재도 특정 요구에 따라 개발되었습니다. 수성 폴리우레탄 접착제: 수성 폴리우레탄 접착제는 접착 성능이 뛰어나고 필름 특성을 광범위하게 조정할 수 있습니다. 신발, 자동차 내장 접착제, 진공 성형 접착제, 목공 접착제 등 다양한 기재에 사용됩니다. 수성 폴리우레탄 도료: 수성 폴리우레탄 도료는 내한성, 내용제성, 도�

WPU로 약칭 되는 수성 폴리우레탄은 폴리우레탄을 기반으로 하는 고분자 화합물입니다. 이는 일반적으로 폴리머의 주쇄에 반복되는 우레탄 작용기(NHCOO)가 있는 고분자량 화합물로 정의됩니다. 수성 폴리우레탄의 구조는 CO-NH-R-NH-CO-O-R-O로 표시됩니다. 이는 일반적으로 두 개 이상의 활성 수소 그룹을 포함하는 화합물과 디이소시아네이트 또는 폴리이소시아네이트의 단계 성장 중합 반응을 통해 합성됩니다. 우레탄 그룹 외에도 요소 및 뷰렛과 같은 다른 기능 그룹도 합성 중에 생성될 수 있습니다. 따라서 일반적으로 수성 폴리우레탄은 이소시아네이트의 첨가물입니다. 반응물의 작용기 수에 따라 수성 폴리우레탄은 선형 또는 분지형 구조로 합성될 수 있으며, 결과적으로 얻은 수성 폴리우레탄 에멀젼의 특성과 용도가 달라집니다. 수성 폴리우레탄의 특성: 1. 높은 탄성과 비용 효율성. 2. 사용 및 수정이 쉽습니다. 3. 안전하고 무독성이며 불연성이며 접착력이 강합니다. 4. 고온 및 저온에 강하고 보관이 용이합니다. 수성 폴리우레탄의 응용: 1. 섬유 산업: 수성 폴리우레탄은 염색 깊이, 염색 견뢰도, 내마모성, 주름 저항성, 탄력성, 내수성, 내열성, 세탁성 등 직물 성능을 향상시키기 위한 코팅제로 사용됩니다. 2. 자동차 산업: 수성 폴리우레탄 도료는 자동차 차체 부품, 내외장 부품, 각종 플라스틱 부품용 도료, 자동차 표면 마감용 도료, 터치업 도료 등에 널리 사용됩니다. VOC 배출을 크게 줄입니다. 3. 목재 산업: 수성 폴리우레탄 코팅은 일반적으로 목재 마감재에 사용됩니다. 유연성, 내마모성, 저온 피막 형성성, 점착성 없이 우수한 충만감을 제공합니다. 4. 건설 산업: 수성 폴리우레탄 코팅은 특히 아크릴 에멀젼과 혼합할 때 건축 코팅 분야에서 응용 가능성이 있습니다. 건축용 코팅의 탄성, 얼룩 방지, 내후성 및 비용 효율성 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 5. 코팅 산업: 기존의 수성 폴리우레탄 코팅은 공기 중에서 가연성이 있고 방수성이 제한되어 적용 분야가 제한됩니다. 난연코팅, 내식코팅, 방수코팅, 곰팡이방지코팅 등 특수 수성 폴리우레탄 코팅제를 개발하기 위해 광범위한 연구가 진행되어 적용 범위가 확대되고 있습니다. 6. 위에서 언급한 기능성 수성 폴리우레탄 코팅제 외에도 연구자들은 전도성, 환경 친화성, 충격 흡수성, 생분해성 및 자가 치유 특성과 같은 추가 기능성을 갖춘 수성 폴리우레탄 코팅제를 개발했습니다. 수성 폴리우레탄 접착제: 수성 폴리우레탄 접착제는 접착 성능이 뛰어나고 필름 특성을 다양하게 조정할

자가 소광 폴리우레탄 수지는 일반적으로 다양한 표면 코팅 응용 분야에 사용되는 고급 소재입니다. 이러한 유형의 수지는 표면의 광택을 감소시켜 눈부심과 반사를 줄여 보다 부드럽고 우아한 외관을 제공하므로 많은 소비자가 선호하는 무광택 효과를 제공합니다. 다음은 자기광택 폴리우레탄 수지의 주요 용도와 장점입니다. 신청: 목재 및 가구: 목재 가구 및 장식품에 자체 매트 폴리우레탄 수지를 사용하면 미적 매력이 향상되는 동시에 습기와 일상적인 마모로부터 목재를 보호할 수 있습니다. 플라스틱 및 비닐: 플라스틱 부품에 적용하면 촉감이 향상되고 플라스틱 표면에서 발견되는 일반적인 눈부심을 줄여줍니다. 자동차 내장재: 자동차 내장 부품에 사용되어 내구성이 뛰어나고 청소가 쉬운 표면을 제공합니다. 바닥 코팅: 상업용 및 주거용 바닥재 모두에 내마모성과 미끄럼 방지 표면을 제공합니다. 직물: 직물 마감재 역할을 하여 직물에 부드러운 촉감과 무광택 외관을 부여합니다. 장점: 친환경성: 현대의 자체 소광 폴리우레탄 수지는 유해한 용제와 성분이 없기 때문에 환경 친화적입니다. 내구성: 이 수지는 긁힘, 화학 물질 및 UV 노출에 강한 견고한 보호 층을 제공합니다. 심미적으로 만족스럽습니다. 추가 매트제나 왁스 파우더가 필요 없이 균일한 매트 효과를 제공합니다. 손쉬운 청소 및 유지 관리: 코팅된 표면은 일반적으로 얼룩 방지 특성을 갖고 있어 청소가 쉽습니다. 편안한 터치: 손의 느낌을 향상시켜 만졌을 때 표면이 더욱 자연스럽고 편안한 느낌을 줍니다. 생생한 색상: 인쇄물의 자연스러운 색상을 더 잘 표현할 수 있어 색상이 더욱 풍부하고 생생하게 나타납니다. 자가 치유 기능: 일부 고급 자가 소광 폴리우레탄 수지는 사소한 긁힘을 복구할 수 있는 자가 치유 기능을 가지고 있습니다.

1. 순수 증발(Pure Water Evaporation) 수분 증발은 액체 물이 기체 형태로 변하는 과정을 말하며, 이는 끓지 않는 상태에서 발생하며, 물 분자가 액체 표면에서 주변 공기 공간으로 빠져나가는 표면 증발의 일종입니다. 물 증발 잠열은 물 분자가 액체 상태에서 공기 중으로 증발하는 데 필요한 에너지(J/g)로 정의됩니다. 물 증발에는 두 가지 특성이 있습니다. 물 증발 잠열은 특히 높아 2260 J/g에 이릅니다. 끓는점이 비슷하지만 증발하는 데 367J/g만 필요한 톨루엔과 같은 유기 용매에 비해 물은 증발하는 데 6배 이상의 에너지가 필요합니다. 물이 증발하는 동안 대기에는 이미 수증기가 존재하여 물 증발 속도에 영향을 미치는 기존 수증기압을 생성합니다. 외부 수증기압이 포화되면 수분 증발이 중단됩니다. 2. 수성 분산액의 수분 증발 Vanderhoffet al. (1973)은 에멀젼 젤의 수분 증발이 세 단계로 나눌 수 있음을 발견했습니다. 초기 일정한 속도 기간과 감속 기간, 마지막으로 속도가 0인 느린 증발 단계로의 점진적인 진행입니다. "스키닝" 현상이 발생합니다. Croll et al. (1986)은 일부 에멀젼 건조가 스키닝 없이 일정한 속도 기간과 느린 속도 기간이라는 두 단계만 포함한다는 사실을 발견했습니다. 분산액의 건조 과정에는 3단계 및 2단계 건조 현상이 모두 존재하며 주요 차이점은 다음과 같습니다. 건조 중에 표면에 "피부"가 형성되는지 여부. 3. 수직 및 수평 건조 분산액의 건조 과정에서는 수분이 표면에서만 증발하기 때문에 증발로 인해 필연적으로 특정 영역이 고르지 않게 집중됩니다. 에멀젼 건조 실험에 따르면 건조 중에 입자가 고르지 않게 분포되어 수직 및 수평으로 모두 나타납니다. 수직 방향을 수직 건조라고 합니다. 수평 방향으로 고르지 않게 나타나는 현상을 수평 건조라고 합니다. 4. 수직 및 수평 건조의 효과 수직 건조는 유제 건조에서 불가피한 현상입니다. 표면에서 물이 증발함에 따라 에멀젼 표면의 입자가 농축됩니다. 표면의 입자 농도와 함께 입자가 높은 농도에서 낮은 농도로 확산되는 경향이 있으므로 건조 중에 두 가지 경쟁 시간 척도가 나타납니다. 즉, 젖은 두께가 H인 유제 필름의 건조 시간 tevap와 표면 입자에 필요한 시간 tdiff입니다. 기판에 확산되도록 합니다. 입자가 표면에 집중되어 있는 경향이 있으면(tevap < tdiff) 스키닝 현상이 발생합니다. 이는 3단계 건조 현상의 특징입니다. 입자가 기질 쪽으로 확산되는 경향이 있는 경우(tdiff < tevap), 2단계 건조 현상의 특징인 스키닝 없이 기본적으로 균일한 농도가 유지됩니다. 건조 �